辊式磁选机总选不好矿？磁辊定位的 5 大 “雷区” 千万别踩！

在矿山选矿作业中，辊式磁选机的分选效果直接影响矿物回收率和精矿品质。而磁辊定位作为核心环节，一旦出现偏差，轻则降低效率，重则导致设备故障。哪些要点是保障精准定位的关键？

安装高度：决定吸附力的 “黄金距离”

磁辊与物料层的垂直距离至关重要。高度过低，物料易卡住磁辊；过高则磁场强度衰减，吸附力不足。以赤铁矿选别为例，磁辊距皮带表面宜控制在 150 - 250mm，此时磁场可有效穿透 30 - 50mm 厚的物料层。某铜矿因将磁辊高度从 300mm 降至 200mm，铁精矿回收率从 68% 跃升至 85%。

倾斜角度：调控分选效率的 “隐形开关”

磁辊与水平面的倾斜角度决定矿物移动路径。角度过小，磁性矿物排出缓慢；过大则易导致非磁性矿物混入。一般处理细粒矿物时，倾斜 10° - 15° 利于延长分选时间；处理粗粒矿物，20° - 25° 可加快排矿速度。某石英砂厂通过调整角度，使长石与石英的分离纯度提升 20%。

轴向水平度：避免磁场不均的 “稳定器”

磁辊轴向必须保持水平，误差需控制在 ±1mm 内。若出现倾斜，会造成磁场强度左右不均，导致矿物跑偏。某铅锌矿因磁辊水平度偏差 3mm，分选后精矿品位波动超 15%，校正后恢复稳定。日常安装需用高精度水平仪反复校准，确保磁路均匀覆盖物料。

磁极间距：平衡吸附与分离的 “调节器”

相邻磁极的间距影响磁场梯度。间距过密，磁性矿物吸附后难以脱落；过疏则降低捕获能力。常规磁选机磁极间距设置在 80 - 120mm，针对弱磁性矿物可缩小至 60 - 80mm，增强磁场强度。某稀土矿将间距从 100mm 调整至 70mm 后，稀土元素回收率提高 12%。

联动校准：多部件协同的 “系统工程”

磁辊定位需与皮带速度、给料量联动调试。皮带过快会缩短矿物受磁时间，过慢则堆积堵塞；给料不均会导致局部磁场饱和。某铁矿通过建立 “磁辊高度 - 皮带速度 - 给料量” 参数模型，实现精准调控，设备综合效率提升 30%。

从安装高度到系统联动，磁辊定位的每个要点都关乎磁选机的 “生命体征”。掌握这些核心要素，不仅能规避选别效果差、设备损耗大等问题，更能让辊式磁选机在矿物加工中释放最大效能。