钛铁矿选不出高品位？5 步作业流程，恒基磁选机：回收率超 92%！

某钛矿曾陷入 “选矿困境”：原矿钛品位 15%，用普通磁选机处理后，精矿品位仅 35%，回收率不足 70%，大量钛铁矿随尾矿流失；换成恒基磁电的钛铁矿磁选机并优化作业流程后，精矿品位提升至 47%，回收率突破 92%，每月多产钛精矿 200 吨。钛铁矿因磁性较弱（比磁化系数仅 200-800×10⁻⁹m³/kg），需通过针对性的作业流程才能高效提纯，普通磁选流程难以适配其特性。恒基磁电基于 100 + 钛铁矿选矿项目经验，拆解钛铁矿磁选机的完整作业流程。

第一步：原料预处理 —— 破碎研磨，为磁选 “打基础”

钛铁矿原矿常夹杂大块脉石（如长石、石英），且钛铁矿嵌布粒度细，需先通过预处理实现 “矿岩分离 + 粒度适配”：

1. 粗破 + 中破：用颚式破碎机将原矿（粒径≤500mm）破碎至 50-100mm，再经圆锥破碎机细化至 10-20mm，恒基磁电建议控制破碎粒度均匀度（偏差≤10%），避免过碎导致脉石泥化；

1. 研磨解离：将破碎后矿石送入球磨机，研磨至 - 200 目占比 65%-75%（钛铁矿单体解离临界粒度），恒基磁电的钛铁矿磁选机配套专用研磨控制系统，可实时监测粒度，防止过磨（过磨会导致钛铁矿与脉石泥混杂，影响后续选别）。某选矿厂用此预处理流程后，钛铁矿单体解离度从普通流程的 60% 提升至 85%，为磁选提纯奠定基础。

第二步：分级提纯 —— 脱泥除杂，避免 “细泥干扰磁选”

研磨后矿浆含大量 - 325 目细泥（脉石泥、铁泥），会吸附在钛铁矿表面，削弱其磁性，需通过分级脱泥处理：

恒基磁电为钛铁矿磁选机搭配 “水力旋流器 + 高频振动筛” 分级系统：①水力旋流器（直径 150mm）去除粗粒脉石（溢流量控制在 40%-50%）；②高频振动筛（频率 3000r/min）脱除细泥（筛下产率≤10%），确保进入磁选的矿浆 “无粗杂、少细泥”。某钛矿原矿含泥量 18%，经分级后矿浆含泥量降至 3% 以下，后续钛铁矿磁选机的选别效率提升 15%，避免了细泥导致的磁筒 “糊团” 问题。

第三步：强磁选别 —— 高梯度捕捉，实现 “钛铁矿与脉石分离”

钛铁矿磁性弱，需钛铁矿磁选机的高梯度磁系才能有效捕捉，这是流程核心环节：

恒基磁电的钛铁矿磁选机采用 “N52 钕铁硼密排磁系 + 不锈钢磁介质网” 设计：①磁系磁场强度达 18000-22000 高斯（适配弱磁钛铁矿），磁场梯度突破 35000Gs/cm，是普通磁选机的 2.5 倍；②磁筒转速控制在 25-30r/min（确保钛铁矿充分吸附，脉石顺利脱落）。某选矿厂处理钛品位 12% 的矿浆时，经一次强磁选后，粗精矿钛品位提升至 38%，脉石去除率达 80%；针对低品位原矿（钛品位≤8%），还可增设 “二次强磁选”，粗精矿品位可进一步提升至 42% 以上。

第四步：精选提质 —— 除杂提纯，提升 “钛精矿品质”

粗精矿仍含少量弱磁脉石（如赤铁矿、褐铁矿），需通过精选环节进一步提质：

恒基磁电的钛铁矿磁选机精选段采用 “可调磁场 + 逆流冲洗” 设计：①磁场强度降至 12000-15000 高斯（避免吸附脉石）；②冲洗水压力控制在 0.15-0.2MPa（逆流冲洗掉附着的细脉石）。某选矿厂的粗精矿钛品位 38%，经精选后精矿品位达 47%，其中 Fe₂O₃含量从 5% 降至 2.5%，满足钛白粉生产对原料的要求（钛精矿品位≥45%，Fe₂O₃≤3%）。

第五步：脱水回收 —— 滤干成精，减少 “钛精矿水分流失”

精选后的钛精矿浆（水分含量 60%-70%）需脱水处理，形成合格钛精矿产品：

恒基磁电配套 “真空过滤机 + 皮带输送机” 脱水系统：①真空过滤机（过滤面积 5-20㎡）将矿浆脱水至水分≤12%；②皮带输送机输送至料仓，同时加装磁选溜槽（磁场强度 8000 高斯），回收输送过程中掉落的钛铁矿细粒。某钛矿用此系统后，钛精矿水分稳定在 10% 左右，细粒钛铁矿回收率提升 3%，避免了传统脱水方式导致的 5%-8% 的钛金属流失。

恒基磁电还为钛铁矿磁选机作业流程配备 “智能中控系统”，可实时监测各环节的粒度、品位、磁场强度等参数，自动调整设备运行状态。某智慧选矿厂用后，作业流程稳定性提升 25%，人工干预次数从每天 10 次降至 2 次，大幅提高生产效率。

钛铁矿磁选机的作业流程，核心是 “适配弱磁特性、层层提纯”—— 从预处理解离到强磁捕捉，再到精选提质，每个环节都需针对性设计。恒基磁电的实践证明，优化后的流程能让钛铁矿回收率提升 20%-25%，精矿品位提高 10%-15%，真正实现 “低品位原矿高值利用”。